分析影响工业高温炉工作效率的两个因素

工业高温炉的自动化是发展的方向，由于实行热工自动调节，可以及时正确地反映和地控制炉温、炉压等一系列热工参数，从而可以很好的实现所希望的加热制度，提高炉子的产量。电子计算机的使用，使炉子从装料定位、炉内各段温度控制、燃料与空气流量控制、炉压自动控制、直到钢料出炉时刻及出料程序操作，都由计算机给定控制值，可以实行炉况的控制，出炉钢料的温度和温度差都达到十分地地步。

　　影响工业高温炉的因素跟多，直接影响高温炉工作效率。

　　1.工业高温炉炉型向着大型化、多段化、机械化、自动化方向发展。炉子为了加强供热提高产量，出现五点、六点甚至八点供热的大型加热炉，预热段因温度提高成了新的加热段。烧嘴的安装形式也很多变化，例如配置了上下加热的顺向反向烧嘴；均热锻采用炉顶平焰烧嘴，甚至炉型演变为全长都是平顶，全部用炉顶烧嘴；为了使炉温制度和炉膛压力分布的调节更加灵活，沿炉子全长配置侧烧嘴，使炉子成为只有一个加热段的直通式炉。炉子的单位生产率也由过去只有300-400kg/（m2.h）,提高1t（m2.h）。每座炉子的小时产量可达到350t以上。

　　炉子的机械化程度越来越高，轧钢车间由过去推钢式连续加热炉发展到各种步进式炉、辊底式炉、环形炉、链式加热炉等。一些异形坯过去在室状炉内加热，现在改在环形炉内加热，生产率有了很大的提高。

　　2、工业高温炉和马弗炉的尺寸越来越大

　　扩大炉膛，增加装入量。在炉基不变的情况下，可以通过对炉体的改造。扩大炉膛，增加装料量。例如20世界50年代我国初轧钢厂建设了一批中心烧嘴换热式均热炉，由于中心烧嘴占去了炉底很大面积，加上其他一些缺点，以后这种炉型大部分逐渐改造为上部四角烧嘴或上部单侧烧嘴的均热炉，使炉底装料面积增加，炉子生产率提高10%-20%

　　改进炉型和尺寸，使之更加合理。有的炉子炉型与尺寸采用通用设计，不问具体条件何如，有时燃料种类、钢坯尺寸等都与设计有很大的出入。有的炉膛太高，金属表面温度低，有的炉顶又太低，气层厚度薄，炉墙传热的中间作用降低。这些都不利于热交换，应当根据实践经验改进炉型和尺寸，加快钢坯的供热，从而提高炉子的生产率。

　　减少炉子的热损失。通过炉体传导的热损失和冷却水带走的热，占炉子热负荷的1/4-1/3，不仅造成热能的浪费，而且降低炉子的温度，影响钢料的加热。减少这方面的损失，可以提高炉子的产量。

　　加热炉炉底水管的绝热，是节约资源、提高炉子产量的一项重要措施。由于水管与钢坯直接接触，冷却水带走的热一部分是热，其次，钢坯与水管接触的地方产生黑印，就需要较长的均热时间来黑印，这都对炉子产量有影响。采用耐火可塑料包扎水管，仅这一项措施就可以提高炉子生产率15%-20%。近来又发展无水冷滑轧加热炉，也提高炉子产量。例如小型二段式水冷加热炉改为无水冷滑轧加热炉后，单位生产率由平均的500kg/（m2.h）以下，提高到700kg/（m2.h）,产量提高了30%以上。